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カタカナの「ネジ」なのかひらがなの「ねじ」なのか

ねじとネジ

更新が途絶えてしまってからだいぶ経ちますが当ブログの趣旨であります自分用のメモという目的で記録しておきたい内容がありましたので久しぶりではありますが再開します。

ここ最近またWEB関連のショッピングサイトを更新する際に悩むことがありました。
それは締結部品としてのねじ(ネジ)をカタカナで表記するのかひらがなで表記するのかという事です。

JIS B 0101のねじ用語では「ねじ」とひらがなで表記されておりカタカナ表現は用語説明では一度も出てきません。
おそらくこちらが公式の表現という事になると「ひらがなのねじが正しい表記」という事になるかと思います。

しかし、WEB上では検索にひっかからなければそもそも見てももらえないという特性上どうしても
「よく使用される表現」にせざるを得ないことが多いです。
過去五年間のGoogleトレンドのキーワードとしての比率を見てみますとカタカナの「ネジ」が70なのに対して
ひらがなの「ねじ」は47になっています。
これはつまりカタカナの「ネジ」のほうがひらながの「ねじ」より1.5倍近く検索では使用されているという事になるかと思います。

特に時系列的にみてみるとこの五年間でひらがなのほうはほぼ横ばいに対してカタカナのほうが徐々に上昇しています。
これは以下のように関連キーワードを見ても「締結部品としてのネジ」以外の目的で検索される事が増えたとういうのも一因としてあるかと思います。
ネジの関連キーワード


関連キーワードで多く出てくるのは恐らく漫画のタイトルかと思いますが、
同漫画がいつ公開されたのか分かりませんがネット等を見る限りそんなに前ではなさそうではあります。
そうなりますと締結部品としてのカタカナの「ネジ」の認知度の上昇はあると考えてよさそうです。

少なくとも五年前の時点ですでにひらがなの「ねじ」を上回っている事を考えてもこれからはカタカナ表現が主流になっていくのかも知れません。
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三価クロメートのユニクロ

この間お客さんからねじのメッキ指定で「三価クロメートのユニクロ」という表面処理の要求がありました。

初めて聞いたので会社の人もあまり知っている人がいませんでしたが、
メッキ業者に聞くと確かにあるそうですし実際にねじに三価ユニクロの表面処理を行っていることもまれにあるそうです。
正直私にはねじだけに限らず三価ユニクロの存在意義がよくわかりません。
単価も普通流通性の良い白の方が安くなります。

分からない人の為に説明します。
私の知る限り三価クロメートは「毒性のある六価クロメート(彩色)とユニクロ(白)の代替。色は白。防錆効果がニッケルメッキよりある。」でした。
つまり「色が白なら三価クロメート(白)と何が違うの?」という事です。

確かに色は若干違います。
しかし本当にそこまで違いがあるのでしょうか。

一つ考えられるのは「同じモデルでRoHS対応しなければならないから」だと思います。
同じ製品を定期的に購入している人(もしくは法人)にとっては突然外観が変わったら、
「なんでだろう。品質が不安定なのかな」など事情が分からない人にとっては不安に思うかもしれません。

これ以外にねじだけでなくても敢えて三価(白)ではなく三価ユニクロを使用する目的を知っている人がいたら教えてください。

将来日本でねじを製造すべきかそれとも海外か

最近のニュースで現在日本で鋳物(ダイキャスト)を製造する量がどんどん減ってきているそうです。
もちろん原因は中国をはじめとする海外で作ったほうが安いからです。

ねじやヘッダー品やプレス品の製造量も日本は一時期に比べて随分落ちたみたいですが、
鋳物ほどの減少ではないようです。
そのニュースではその減少傾向の違いの理由には触れてはませんでしたが、
私には分かるような気がします。

その主な理由は私は材料費にあると思います。
私が中国で仕事をしている時に日本から材料を中国に輸入してねじや部品を製造する事もあり、
中国国内で調達することもありました。

日本から輸入する理由は要求の厳しい製品だったり客先の指定だったりするわけですが、
当然コスト面を考えれば中国の材料は日本の半分なので極力使用したい訳です。

ある時私が日本で製造して日本で販売する部品を中国で作る案を作っていました。
ところが計算をしている時に気づきました。
それは小さな製品は中国で作っても日本より高くなってしまった事です。

原因は輸送費分が高くなるからで、
いくら中国の人件費が安くてもねじやヘッダー品は設備の減価償却の割合大きく、
結局中国で作るメリットは材料費だけになってしまっていたからです。

つまり小さな製品は材料費の割合が小さく材料費のコストダウンより、
日本への輸送費の方が上回ってしまった訳です。
同業者で同じ地域の精密ねじを製造している日系企業でも日本には輸出はほとんどしていないと話していました。

話を一番始めに戻しますと、鋳物(ダイキャスト)は比較的大きなものが多く、
海外で製造すると圧倒的に安くなるのに対してねじや小さな部品は逆に高くなることもある為、
このような落ち込みの違いが出たのだと思います。

しかし、ねじや小さな部品を使用する「相手」が海外に出てしまえば、
当然その国での調達が基本になるので正直心配ではあります。

ねじや部品の製造はヘッダーか切削か

会社ではねじを購入してから販売したりする業務が中心ですが、
製造に長いこと携わっていた事もありヘッダー(ねじやリベット等を作る機械)にも詳しくなりました。

分かっている人には説明する必要がないと思いますが、
ねじやヘッダーの事を知らない人に説明する時に
いつも切削加工とヘッダー加工の違いを以下のように説明しています。

切削加工:材料を削って作る加工方法。少量向きで単価は高め。複雑な形状もでき納期は短い。
ヘッダー加工:線材をつぶして作る加工方法。大量生産向きで単価は安いが最初に金型必要。複雑な形状はできず納期長い。

かなり大雑把な説明ですが、なぜこの二つを比べるのかというと、
部品の設計をする人がいつもこの二つのどちらで製造するか気にする必要があるからです。
それは全体の単価を抑えようと思ったら当然ヘッダー加工を視野に入れた設計をする必要があります。
というのも同じねじや部品でも切削加工とヘッダー加工では単価が時には10倍違ったりすることもざらです。

ところがヘッダー加工は出来ない形状もあったり金型代がかかったりと利点だけではありません。
場合によっては数が少ないために切削加工の方が安かったりすることもあります。

よく聞かれる質問で「ではロット何個からヘッダー加工で作るべきなのか」という質問を受けます。
形状によってはっきり何個とはいえないのですが、
私は今まで「簡単な形状は1000個/ロットからで複雑な形状は5000個/ロット以上から」と回答していました。
別の車載部品を作っている会社でも同じことを言っていたのでほぼこのような感じだと思います。

プロフィール

takaaki

Author:takaaki
ねじ・ナット・ボルト・ワッシャーに関するブログを書いています。
通りすがりの方でもかまいませんのでぜひコメント頂ければうれしいです。

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